【新闻媒体报道】头部企业上下“同看一张表同用一个数”

  贝特瑞光明生产基地。负极材料自动化生产线上，数百台大型设备正有条不紊地运行着。办公区中控室的电脑操控页面上，分门别类实时跳动着生产线各工序的运行数据、技术参数……整个厂区生产状态一目了然。

  “一旦某个参数出现异常，电脑就会发出报警信号，提醒生产部介入处理，有效提升了生产效率和质量稳定性。”该基地生产部负责人吴经理深刻感受到工厂数字化改造带来的变化。他说，以前设备状态靠员工定时巡检排查，信息数据靠手工记录，耗时耗力还易产生误差；现在通过“数据采集与监控智能平台”，可以每时每刻了解生产全流程，做到心中有数。

  这是深圳企业主动拥抱数字技术产生的“化学反应”。近年来，贝特瑞新材料集团股份有限公司积极推动“智能化改造、数字化转型”，聚力探索人机一体化智能系统新模式，搭建起了可视化的“数据分析与决策平台管理驾驶舱”，实现经营可视化，上下“同看一张表同用一个数”，将生产数据转变成管理信息，“数实融合”加快推进产业转型升级。

  贝特瑞是全球锂电池负极材料有突出贡献的公司，2013年以来该公司负极材料出货量连续10年位列全球第一。2011年起光明基地产业技术升级，实现了生产线的全封闭、全自动化。在半成品生产车间，吨袋装的物料被投进一台台管道设备中，踏上了循序前进的“焠炼”历程，混合、造粒、碳化……每个流程下来至少10多个小时。

  “负极材料整个制备流程很长，涉及多道工序，且处在高温度高压力环境中，生产的全部过程对温度、压强、时间等技术参数很有严格的控制要求，安全要求非常高。参数的突变、设备的障碍等任何一个状况，不仅会影响生产效率和质量，还存在安全风险隐患。”贝特瑞集团流程与IT中心总经理阳兴华说，跟踪监控生产参数及设备正常运行状态，对企业至关重要。

  光明基地自动化水平虽高，但是几百台设备绝大多数没有联网，处于单机状态，是不会说话的“哑”设备。投了多少料、产出多少料，须靠工人笔记上报；设备状态如何、技术参数是不是处在预设值、生产能耗多少、哪里发生故障等一系列问题，都得靠工程师深入车间巡检排障，人工记录各个设备的生产数据。

  这种传统的生产管理模式不仅工作量大、效率低，还存在设备状态难监控、数据难管理、流程难把控、信息难共享等痛点。

  自2021年起，贝特瑞集团开始对光明基地实施智能化改造，逐步为工厂每台设备的PLC控制柜加装传感器，搭建起数据采集与监控系统；同时，携手中国电信在对光明基地进行网络改造，落地了新能源正负极材料行业全国首张工业领域5G+ULCL融合专网，为上层应用系统运行提供安全可靠的基础网络环境，提升生产与成本管理效率。

  如今，贝特瑞光明基地通过数字孪生系统软硬件组合，搭建起了可实时监控生产全流程、实时感知设备“喜怒哀乐”的虚拟车间，对生产线重要工序进行数据采集、分析、判断,逐渐实现生产精细化、数字化管理，提升数据即时性、准确率和溯源效率，降低人工成本。

  “通过对现场窑炉设备的模拟，我们实现了对关键工序的数字化监控，特别是具有行业特点的温度数据来进行实时采集与监控；同时，将数据与物料批次、配比情况逐一绑定，降低与标准工艺参数的偏差，将数据准确率提高到98%以上。” 阳兴华说，单是窑炉设备，生产现场的巡线人。

  设备“开口说话”只是光明生产基地迈向智能化的“底座”。贝特瑞正基于此，逐步优化升级数据采集与监控系统，让设备会“思考”，能够对采集的数据来进行全面深入的分析，实现远程调控生产的全部过程，提高生产效率和质量。

  受益于新能源汽车以及储能市场的加快速度进行发展，锂电池负极材料市场不断扩容。贝特瑞作为行业有突出贡献的公司，客户遍布海内外，包括松下、三星SDI、LG新能源、SKOn等国际主流客户及宁德时代、比亚迪等国内主流客户。

  今年春节假期刚过，贝特瑞全国各生产基地立即进入了繁忙的排单生产阶段。在此之前，集团采购人员已经基于公司协同业务管理平台，对各基地订单生产所需物料做出采购计划，并提前向供应商下达订单，充足备料，为生产提供有力支撑。

  这背后是贝特瑞全方位全流程业务协同管理平台带来的高效协作，提升了企业整体运营效率。该平台集成了贝特瑞内外部资源，实现内部供应链、上下游供应商、各地分支机构、仓库等资源体系的整合优化。通过打造市场驱动的柔性供应链体系、财务集团管控和业财联动的财务体系，以及集团化、多业态、多工厂的业务协同管理体系，消除信息数据孤岛，确保信息资源共享，提升业务协同处理能力及效率，推动企业规范化、精细化、集约化发展，逐步实现集团公司的协同运营管控。

  “这个平台集合从外到内的所有数据，形成人、财、业务等完整的企业信息化架构。”阳兴华介绍，通过打通企业经营、生产、管理等多个环节各个数据应用节点，将关联数据融合利用起来，实现部门间高效协作，提高管理效率，建立起适合公司发展的数字化管理体系。

  近几年，贝特瑞通过配置软硬件，依托业务系统管理开发平台可靠和灵活的云计算基础设施及平台，逐渐搭建了生产运营管理系统、供应商关系管理系统、人力资源管理系统、资金管理系统等涵盖公司核心业务的系统。这些成为其数字化体系建设的“四梁八柱”。

  基于“四梁八柱”，2022年贝特瑞建设了“房顶”——可视化的数据分析与决策平台管理驾驶舱，将企业最核心的指标数据体现出来，使得管理层快速掌握运营状况，并以此为参考制定经营决策。

  “以生产管理为例，通过驾驶舱中6大主题域、7类终端页面、36张核心报表，实现了集团生产‘同看一张表同用一个数’，将生产数据转变成生产管理信息。”阳兴华说，以前上报数据，由生产班组按流程逐步到集团四层级，如今实现扁平化，各管理层可随时随地随需调取查看，为运营管理决策提供较为可靠依据。

  随着互联网、大数据、云计算、人工智能等技术加速创新，数字技术成为改造提升传统产业的支点。“整个行业迈入了转变发展方式与经济转型的关键期，贝特瑞想要持续保持竞争优势，就需要强化数字化能力，让数字化成为企业转变发展方式与经济转型的重要方法和手段。”阳兴华说，转型初期内部曾有质疑，认为这是在“教农民种田”。

  为打消大家疑虑，贝特瑞采取分业务板块打造数字化转型示范的策略，率先在财务、供应链、生产制造领域实施数字化改造，形成经验后再向别的业务板块推广实施，最终构建起全方位全流程业务协同管理平台，全面集成内外部资源，实现了数字化生产、经营与管理。

  在构建数字化管理运营体系中，贝特瑞既对原有老厂区进行智能化改造，用数字化工具提升业务协同效率；又在新建基地推进人机一体化智能系统示范车间建设，不断探索新材料行业的智能化生产新路径。

  贝特瑞在江苏建设的高镍三元正极材料柔性化流程型人机一体化智能系统工厂，通过构建内部工业物联网，实现工业控制和数据采集全流程覆盖，做到对生产现场快速响应、有效解决突发问题，大幅度降低人工成本。

  目前，数字化转型中的贝特瑞，各种生产数据已开始为经营管理决策赋能，并从满足单工厂、单组织的需求升级到可实现集团异地多工厂生产联动，实现了全链路过程的透明化、数字化管理与监控，有效协同人、机、料、法、环、测等生产各环节、各要素。

  ◇ 《深圳市工业和信息化局工业园区网络升级改造示范项目扶持计划操作规程》印发！